В роботі проведено аналіз хімічних зв'язків в розплавлених електролітах, використовуваних при борировании, цементації і Силіціювання. Встановлено електрохімічна спільність масопереносу в рідинних безелектролізних процесах хіміко-теплової обробки, пов'язана з роботою під час насичення короткозамкнутих мікрогальваніческіх елементів. Анодний процес протікає на поверхні електрохімічного відновника, а катодний на оброблюваної поверхні. Массоперенос в розплавлених електролітах здійснюється за допомогою іонів нижчих валентностей (субіонов) в режимі самоорганізації. Як електрохімічних восстановителей використані лігатури, широко застосовуються в ливарному виробництві та інших технологічних процесах.

Анотація наукової статті з хімічних технологій, автор наукової роботи - Круковіч М.Г.


MASS TRANSFER IN MOLTEN ELECTROLYTE

The analysis of the chemical bonds in molten electrolytes used for boriding, cementation and siliconizing is made. Common electrochemical mass transfer in liquid processes without electrolyze of thermo-chemical treatment associated with the functioning short circuit microgalvanic cells during saturation are established. Anode process occurs to the surface of electrochemical reductant and the cathode to the treated surface. Mass transfer in molten electrolytes is carried by ions of lower valence (subions) in self-organization mode. As electrochemical reducing agents is used ligatures are widely used in the foundry industry and other industrial processes.


Область наук:
  • хімічні технології
  • Рік видавництва діє до: 2016
    Журнал: Міжнародний науково-дослідний журнал
    Наукова стаття на тему 'масопереносу в розплавленої електролітів'

    Текст наукової роботи на тему «масопереносу в розплавленої електролітів»

    ?DOI: 10.18454 / IRJ.2016.50.174 Круковіч М.Г.

    Доктор технічних наук, професор Московського державного університету шляхів сполучення Імператора Миколи II Московський державний технічний університет ім Н.Е. Баумана масопереносу в розплавленої електролітів

    Анотація

    В роботі проведено аналіз хімічних зв'язків в розплавлених електролітах, використовуваних при борировании, цементації і Силіціювання. Встановлено електрохімічна спільність масопереносу в рідинних безелектролізних процесах хіміко-теплової обробки, пов'язана з роботою під час насичення короткозамкнутих мікрогальваніческіх елементів. Анодний процес протікає на поверхні електрохімічного відновника, а катодний - на оброблюваної поверхні. Массоперенос в розплавлених електролітах здійснюється за допомогою іонів нижчих валентностей (субіонов) в режимі самоорганізації. Як електрохімічних восстановителей використані лігатури, широко застосовуються в ливарному виробництві та інших технологічних процесах.

    Ключові слова: масоперенос, розплавлені електроліти, катіони, аніони, електрохімічні відновники, субіони, самоорганізація, борирование, цементація, силицирование.

    Krukovich M.G.

    PhD in Engineering, professor Moscow state university of engineering of Imperator Nicolai II Bauman Moscow State Technical University MASS TRANSFER IN MOLTEN ELECTROLYTE

    Abstract

    The analysis of the chemical bonds in molten electrolytes used for boriding, cementation and siliconizing is made. Common electrochemical mass transfer in liquid processes without electrolyze of thermo-chemical treatment associated with the functioning short circuit microgalvanic cells during saturation are established. Anode process occurs to the surface of electrochemical reductant and the cathode - to the treated surface. Mass transfer in molten electrolytes is carried by ions of lower valence (subions) in self-organization mode. As electrochemical reducing agents is used ligatures are widely used in the foundry industry and other industrial processes.

    Keywords: mass transfer, molten electrolytes, cations, anions, electrochemical reducing, subions, self-organization, borating, cementation, siliconizing.

    Вступ. Одним із способів нанесення на метали і сплави захисних покриттів від корозії, зношування, від впливу високих температур і інших факторів зовнішнього середовища є рідинної безелектролізний процес, в якому використовують оксидні, галогенідні і окси-галогенідні розплавлені електроліти. Массоперенос в цих середовищах забезпечується при протіканні окисно-відновних реакцій за електрохімічним законам. У той же час загальні закономірності масопереносу залишаються в даний час малодослідженими, що не дозволяє з високою ефективністю визначати умови обробки: склади, температури, тривалість; а також визначати фазовий склад одержуваних шарів.

    Метою даної роботи є проведення аналізу хімічних зв'язків в розплавлених електролітах, встановлення загальних закономірностей масопереносу і розробка рекомендацій з управління формуванням захисних покриттів і їх властивостями.

    Методика проведення досліджень. Досліджено розплавлені електроліти, що застосовуються при проведенні процесів борирования, цементації, Силіціювання. Процеси зміцнення проводилися в розплавлених сольових сумішах з добавками електрохімічних восстановителей (порошкових добавок), які перебувають в твердому агрегатному стані при температурі обробки.

    З використовуваних електрохімічних восстановителей були виготовлені компактні зразки і виміряні стаціонарні електродні потенціали цих речовин у відповідних сольових розплавах: Na2B4O7 (для борирования), Na2SiO3 (для Силіціювання), Na2CO3 (для цементації). Вимірювання проводились на установці з автоматичною компенсацією е.р.с. в умовах навколишнього пічної атмосфери. Як електрод порівняння використовувався вугільно-кисневий електрод, який відповідав основним вимогам: оборотності, хорошою відтворюваності, простоті експериментального виготовлення. Для використовуваних розплавлених електролітів були побудовані ряди напруг, які дозволили показати спільність процесу масопереносу при рідинному безелектролізном насиченні.

    Дифузійні шари отримували на залозі і сталях в сольових сумішах, розміщених в порцелянових тиглях, в електричних печах при температурах 900 - 1100 0С. Отримувані шари досліджувалися металографічним, дюрометріческім і рентгенографічних методами. Для усунення седиментации порошків при проведенні насичення ванни перемішувалися через кожні 0,5 год.

    Аналіз отриманих результатів. Структура і зв'язку в розплавлених електролітах. Зв'язки, що визначають структуру і властивості розплавленого електроліту для оксидних і галогенідними систем, мають різний характер. Зокрема, наявність ковалентного і іонної зв'язку в оксидних системах дозволяє поділити катіони розплаву на дві групи. До першої групи віднесені катіони натрію, магнію, кальцію, марганцю, заліза та ін. - [K ^ "], зв'язок яких з аніонами кисню носить переважно іонний характер. До другої групи належать катіони кремнію, фосфору, алюмінію, бору і ін. - [], що мають велику величину енергії ковалентного зв'язку з цим же

    аніоном. Ці катіони відносять до виду сеткообразующіх. Їх ковалентний зв'язок проявляється в утворенні складних аніонів типу [К (2) хОу] '2. Таким чином, менш пов'язаними є катіони першої групи [К (™)], які переважно визначають електропровідність в оксидних системах.

    При плавленні іонних кристалів галогенідів утворюються стійкі симетрично побудовані комплекси: тетраедричних і октаедричних. Всі інші іони і вакансії розташовуються між комплексами. При переміщеннях комплексні іони поводяться як єдине ціле. Таким чином, розплавлені галогеніди лужних і лужноземельних металів розглядаються як суміш комплексних іонів (М ЕХ \), вільних іонів і вакансій:

    Хутро (п ~ 1 + (п - 1) М е + + вакансії, (1)

    де Ме + - Li +, Ш +, К +, Rb +, Cs +, Mg2 +, Ca2 +, Ba2 +, Sr2 +;

    X - К, О, Б ~ Т.

    Найбільш рухомими в цих системах також є катіони першої групи [Л (1)].

    Для забезпечення оптимальних умов масопереносу найбільш доцільне застосування окси-галогенідними систем, в яких наявність надлишку іонів першої групи сприяє ослабленню міцних ковалентних зв'язків катіонів другої групи і кисню: (К (?) - Оу ~); створює умови їх більшої рухливості і прискорює перебіг окисно-відновних процесів.

    Механізм масопереносу в розплавлених електролітах при хіміко-термічній обробці. Массоперенос в розплавах солей має мимовільних характер і протікає в режимі самоорганізації. Дисипативної структурою (з'єднанням) самоорганізації є іони нижчих валентностей насичує елемента, які виникають в розплаві (в гетерогенній системі) в результаті протікання окислювально-відновних процесів між елементами розплаву, порошкової добавкою і оброблюваної поверхнею металу. Массоперенос може проходити контактним або безконтактним шляхом.

    При безконтактному шляхи забезпечується массоперенос більш електронегативного елемента на поверхню менш електронегативного металу за рахунок реакцій диспропорціонування субіонов (іонів нижчих валентностей) на цій поверхні [1]. Продуктом реакції є іони вищих валентностей. Швидкість масопереносу залежить від відстані між оброблюваної поверхнею і порошкової добавкою і різко зростає при нескінченно малій відстані, тобто при утворенні контакту.

    При контактному масопереносу забезпечується осадження більш електронегативного елемента і менш електронегативного елемента на оброблювану поверхню металу за рахунок роботи мікрогальваніческого елемента:

    () Насичує метал (катод)

    Розплав (іонний провідник)

    Електрохімічний (+) відновник (анод)

    Анодна стадія протікає на поверхні електрохімічного відновника (порошкової добавки). Вона прагне забезпечити рівновагу і компенсувати кількість втрачених електронів шляхом віддачі в розплав нових катіонів, тобто за рахунок свого розчинення. Що вийшли катіони утворюють комплекси з аніонами розплаву, залишаючи на поверхні відповідну кількість електронів, які знову в місці контакту перетечуть на оброблювану поверхню, де їх менше.

    Катодна стадія протікає на поверхні оброблюваного матеріалу і супроводжується в результаті надлишку електронів, які перейшли з поверхні порошкової добавки в місцях контакту, відновленням катіонів, що входять до складу електроліту. Таким чином, знову мимовільно встановлюється рівновага з розплавом на цьому кордоні. Відновлюваними катіонами можуть бути і катіони, що з'явилися в розплаві при протіканні анодного розчинення порошкового добавки (електрохімічного відновника).

    Швидкість протікання катодного і анодного стадій залежить від різниці рівноважних (або стаціонарних) електроднихпотенціалів порошкової добавки і оброблюваного матеріалу, ступеня поляризуемости їх поверхонь, а також від складу розплавленої солі і температури. При цьому на оброблюваної поверхні утворюється та фаза або забезпечується така поверхнева концентрація, електронний торгівельний яких стає насичується поверхню під час процесу. Массоперенос контролюється швидкостями освіти субіонов в розплаві і їх безпосереднього відновлення на оброблюваної поверхні при роботі короткозамкнених мікрогальваніческіх елементів [2-4].

    Массоперенос бору. Процес борирования проводився в розплавах на основі Тетраборат і галогенідів лужних металів. Ефективність масопереносу оцінювали за різницею виміряних стаціонарних електроднихпотенціалів оброблюваного металу (заліза і сталей) і порошкових добавок (електрохімічних восстановителей) (Таблиця 1).

    Таблиця 1 - Вплив величини стаціонарних потенціалів на товщину і фазовий склад борованого шарів.

    Електрохімічний Сіцр Р70 РК30 КМ СіМн17 В4С SiC CaC2

    відновник

    Значення -1040 -1020 -1000 -910 -710 -630 -360 -680

    стаціонарного

    потенціалу, мВ

    Значення -750 -720 -700 -630 -590 -500 -300 -550

    потенціалу заліза

    під час

    насичення, мВ

    Товщина 120 120 115 105 110 125 40 100

    борованого

    шару, мкм

    Фазовий склад FeB Fe2B FeB Fe2B FeB Fe2B FeB Fe2B Fe2B FeB Fe2B Fe2B FeB Fe2B

    шару

    Як порошкових добавок використовували лігатури: Сіцр - 40% Si, 40% Zr; Р70 - 70% РЗМ і 30% SiC; РК30 - 30% РЗМ, 50% Si, 10% Ca; KM - 25% Ca, 53% Si, 20%, 2% Ti, 2% Al; СіМн-17 - 18% Si, 65% Mn, 1,75% C. У всіх складах інше до 100% відноситься до Fe і домішок.

    Вимірювання проводилося в розплаві Na2B4O7 при 9000C. Стаціонарні електродні потенціали заліза і боридних фаз склали: ф ^ = -140 мВ, = -450 мВ, фре2В = -250 мВ. Зміст порошкової добавки з розміром частинок 01-025 мм у всіх випадках відповідало 25% за масою. Тривалість обробки армко-заліза становила 2 ч при 9000С.

    Проведення процесу борирования з різними електрохімічними восстановителями забезпечило формування боридних фаз, стаціонарний електродний потенціал яких опинявся менш електронегативний, ніж зміщений потенціал заліза в процесі обробки. При використанні SiC, електродний потенціал якого менше електронегативний, ніж фази FeB, формувався шар на основі Fe2B. При використанні силікомарганцю розплав збагачувався оксидами MnO, що призвело до зміщення потенціалу заліза в процесі обробки до значення -590 мВ, а потенціалу фази FeB до більш електронегативного значенням з - 450 мВ до - 600 мВ. Тому на сталі з застосуванням силікомарганцю формуються однофазні шари на основі Fe2B. Більш того марганець з позиції кристалографії, беручи участь у формуванні шару, стабілізує фазу Fe2B.

    Массоперенос вуглецю. Процес насичення вуглецем стали 10 і стали 10х13 проводили в суміші карбонатів і хлоридів лужних металів. Побудова ряду напруг для вибраного електроліту показало придатність вибраних порошкових добавок в якості електрохімічних восстановителей для процесу цементації, оцінити швидкість насичення і концентрацію вуглецю на поверхні за зсувом стаціонарного потенціалу під час обробки (Таблиця 2).

    Таблиця 2 - Вплив виду електрохімічного відновника на характеристики масопереносу при цементації.

    Електрохімічний СММ СіМн-17 SiC Касі

    відновник

    Значення стаціонарного -240 -80 -100 20

    потенціалу, мВ

    Значення потенціалу -100 -40 -60 35

    стали 10 під час

    насичення, мВ

    Товщина цементованного 0,6 0,5 0,75 0,4

    шару, мм

    Концентрація вуглецю, 1,05 0,85 1,1 0,45

    % По масі

    Як порошкових добавок, крім раніше описаних матеріалів, застосовувався сілікомішметалл (СММ -2,5% Са, 48% Si, 5% Al, 31,5% РЗМ).

    Вимірювання і процес цементації проводили в електроліті, що містить (% по масі): 20% Na2CO3, 20% K2CO3, 30% NaCl і 30% KCl. Кількість порошкової добавки становило 15% за масою при розмірі частинок 01-025 мм.

    Тривалість цементації складала 4 ч. Вимірювання стаціонарних потенціалів проводили по відношенню до вугільно-кисневого електроду порівняння при 9500С. Стаціонарні потенціали заліза і сталей склали: Фре = 175 мВ, фсталь У8 = 10 мВ, фстш1ь 45 = 35 мВ, фсталь 10х13 = 230 мВ.

    Таким чином, найбільшу товщину шару забезпечують порошкові добавки, які мають або максимальну електронний торгівельний (СММ), або містять в своєму складі насичує елемент (SiC). У відповідності зі своїм становищем в ряді напруг силикокальций забезпечує тільки формування шару з концентрацією вуглецю 0,45%.

    Массоперенос кремнію. Вибір електроліту для проведення процесу Силіціювання проводився з урахуванням діаграм плавкості систем, будови і властивостей компонентів. В основі низької жидкотекучести і електропровідності системи на основі Na2O - SiO2, яка застосовується для проведення процесу рідинного Силіціювання, лежить її комплексна структура з високою часткою ковалентних зв'язків. Комплекси системи (SiOf ") n або (Si2 Of") m, як

    правило, об'єднуються в ланцюжки (полімеризуються), утворюючи міцний каркас. Іони ж натрію поміщаються в різних «дірках» стеклообразной решітки у односторонньо пов'язаних з кремнієм атомів кисню. Підвищення жидкотекучести і електропровідності було досягнуто додаванням в розплав метасиликат речовин з іонним типом зв'язків (галогенідів лужних металів), які зменшують міцність зв'язків Si - О. Крім цього хлориди і фториди Ш і К знижують температуру плавлення метасилікат і розширюють температурний інтервал проведення процесу Силіціювання. При необхідності проведення цього процесу в інтервалі температур 550 - 7000С слід вибирати електроліти на основі потрійний евтектики галогенідів лужних металів Li, ^ і К з добавками оксиду кремнію або метасилікат в кількості 30 - 40% по масі. Оптимальним складом, що забезпечує високий вміст кремнію в розплаві, є потрійна евтектика метасиликат Li, ^ і К з добавками 10 - 15% галогенідів цих же металів з загальним аніоном.

    В роботі побудовані ряди напруг для наступних систем (% по масі):

    1. 90 80% Ш ^ Юз + 15% ШС1;

    2. 70% К ^ Ю3 + 30% Ш ^ Ю3;

    3. 28% LiF + 12% ШК + 49% КК + 13% БЮ2 (Ш ^ Ю3).

    Перший електроліт застосовувався для Силіціювання при температурі понад 9000С, другий і третій в інтервалі температур 550 - 10500С.

    Основним недоліком Силіційованний шарів є їх висока пористість, зниження якої нами досягалася шляхом одночасного осадження з кремнієм цирконію, марганцю і рідкоземельних металів. Легування одержуваних шарів забезпечувалося за рахунок мимовільного перенесення цих елементів при анодному процесі, що протікає на поверхні порошкових добавок.

    Як електрохімічних восстановителей (порошкових добавок) застосовували силікоцирконій, силикомарганец, силикокальций, лігатури Р70, КМ, РК30, СММ, склади яких наведено раніше, а також лігатуру - сілікостронцій, що містить (% по масі): 65% Si + 25% Sr + ост. ке.

    Кінетика процесу Силіціювання досліджувалася на стали 10 на встановлених оптимальних розмірах частинок порошків. Найбільш товсті шари утворилися при використанні лігатур Касі і КМ, основу яких складає кремній (Таблиця 3). Однак ці шари містили велику кількість (до 50%) тендітної А'-фази. При легуванні Силіційованний шарів Zr, Mn і рідкоземельними металами (при використанні силікоцирконій, силікомарганцю і Р70) утворювалися менші за товщиною, але якісні шари, що не містять пор.

    Таблиця 3 - Вплив виду електрохімічного відновника на характеристики масопереносу при _сіліцірованіі_

    Електрохімічний Сіцр Сімн17 Касі Р70 КМ СММ РК30 ССТ

    відновник

    Значення стаціонарного -530 -450 -500 -570 -610 -390 -460 -350

    потенціалу, мВ

    Значення потенціалу -410 -330 -400 -440 -500 -260 -330 -230

    стали 10 під час

    насичення, мВ

    Товщина 65 25 120 110 130 105 80 65

    силицированного шару,

    мм

    Представлені результати (таблиця 3) відносяться до складу, який містить (% по масі): 63% К ^ Ю3 + 27% Ш ^ Ю3 + 5% ШС1 + 5% NaCl. Силіціювання стали 10 проводилося при 9500С протягом 4 ч. Стаціонарні електродні потенціали Fe, Si і упорядкованого твердого розчину Si в Fe рівні ФРБ = 100 мВ, ф81 = -330 мВ, фрезе! = -170 мВ, відповідно по відношенню до вугільно-кисневого електроду порівняння.

    висновок.

    Проведене дослідження доводить спільність масопереносу в розплавлених електролітах при хіміко-термічній обробці. Освіта захисних дифузійних покриттів супроводжується роботою короткозамкнутих мікрогальваніческіх елементів при протіканні анодного стадії на поверхні порошкової добавки (анодного активізатора) і катодного стадії на поверхні оброблюваного матеріалу. Більш того, інтенсивність масопереносу визначається різницею стаціонарних електроднихпотенціалів оброблюваного матеріалу і обраної порошкової добавки. Массоперенос більш електронегативного металу на оброблювану поверхню без наявності контакту між металевою поверхнею і порошкової добавкою є окремим випадком основного механізму, при цьому інтенсивність масопереносу різко знижується в міру віддалення цих поверхонь. У всіх випадках массоперенос здійснюється в режимі самоорганізації за допомогою іонів нижчих валентностей, які є дисипативної структурою самоорганізації.

    література

    1. Чернов Я.Б., Анфиногенов А.І., Шуров Н.І. Борирование сталей в іонних розплавах. Єкатеринбург: УрВ РАН, 2001., 114 с.

    2. Долманов Ф.В. Дослідження одночасного насичення заліза і сталі деякими елементами 3, 4, і 6 груп. // Дисс. канд. техн. наук: - Мн .: 1968. - 158 с.

    3. Круковіч М.Г. Дослідження рідинних безелектролізних процесів хіміко-термічної обробки. // Дисс. канд. техн. наук: - Мн .: БПИ, 1974. - 298 с.

    4. Круковіч М.Г. Розробка теоретичних і прикладних аспектів управління структурою і властивостями

    борованого шарів і їх використання при виробництві транспортної техніки. // Дисс ..... докт. техн. наук: -

    Москва, 1995. - 416 с.

    References

    1. Chernov Ja.B., Anfinogenov A.I., Shurov N.I. Borirovanie stalej v ionnyh rasplavah. Ekaterinburg: UrO RAN, 2001., 114 s.

    2. Dolmanov F.V. Issledovanie odnovremennogo nasyshhenija zheleza i stali nekotorymi jelementami 3, 4, i 6 grupp. // Diss. kand. tehn. nauk: - Mn .: 1968. - 158 s.

    3. Krukovich M.G. Issledovanie zhidkostnyh bezjelektroliznyh processov himiko-termicheskoj obrabotki. // Diss. kand. tehn. nauk: - Mn .: BPI, 1974. - 298 s.

    4. Krukovich M.G. Razrabotka teoreticheskih i prikladnyh aspektov upravlenija strukturoj i svojstvami borirovannyh sloev i ih ispol'zovanie pri proizvodstve transportnoj tehniki. //Diss.....dokt. tehn. nauk: - Moskva, 1995. - 416 s.

    DOI: 10.18454 / IRJ.2016.50.080 Куликов М.А.

    ORCID: 0000-0001-8944-9522, Кандидат хімічних наук, Березняківській філія Пермського національного дослідницького політехнічного університету ДОСЛІДЖЕННЯ ПРОЦЕСУ ОСВІТИ Біурета В плаву КАРБАМІДУ

    Анотація

    Коротко розглянуті фізико-хімічні основи виробництва карбаміду. Дано загальну характеристику технологічних схем з повним рідинним рециклом і стріппінг-процесом. У практичній частині вивчено вплив різних чинників на зміст біурета в плаву карбаміду, отриманих із зразків реактивної кваліфікації та промислового походження. Показана залежність змісту біурета від температури плаву, концентрації в ньому карбаміду і часу витримки Отримані результати пропонується використовувати при вдосконаленні технології.

    Ключові слова: виробництво карбаміду, біурет, термодеструкція, плав.

    Kulikov M.A.

    ORCID: 0000-0001-8944-9522, PhD in Chemistry, State National Research Politechnical University of Perm, Berezniki branch RESEARCH THE PROCESS OF FORMATION OF BIURET IN UREA MELTS

    Abstract

    Briefly discussed the physical and chemical bases of urea. The general characteristic of technological schemes with full liquid recycle and stripping process. In the practical part of the study the effect of various factors on the biuret content in urea melts obtained from samples ofjet qualification and industrial origin. The dependence of the content of biuret from the melt temperature, the concentration of urea in it and dwell time are encouraged to use the results obtained in improving the technology.

    Keywords: urea production, biuret, thermal destruction, melting.

    В даний час карбамід знаходить все більш широке застосування в різних галузях народного господарства. Це ефективне добриво з високим вмістом азоту (46,2%), що володіє цілим рядом достоїнств: високий вміст азоту, вибухобезпечність, низька злежуваність гранульованого продукту. Амідний азот карбаміду повільніше засвоюється рослинами і забезпечує пролонговану дію, що дозволяє використовувати його на будь-яких типах грунтів для більшості сільгосп культур. У промисловості карбамід використовується для отримання карбамідо-формальдегідних смол, для видалення парафінів з моторних палив, синтезу лікарських препаратів і в інших напрямках. Заслуговує на увагу використання карбаміду для очищення газів, що відходять теплових станцій, установок по спалюванню сміття, а також дизельних вихлопних газів [1]. Цінні фізико-хімічні властивості забезпечують підвищений інтерес до вдосконалення виробництва карбаміду [2-5].

    В основі промислового синтезу карбаміду лежить взаємодія аміаку з діоксидом вуглецю з проміжним утворенням карбамат амонію:

    2NH3 + CO2 ^ (ONH4) CO (NH2) + 126 кДж.

    Карбамат амонію потім дегидратируется з утворенням карбаміду:

    (ONH4) CO (NH2) ^ (NH2) 2CO + H2O - 16 кДж.

    Сумарна реакція має вигляд:

    2NH3 + CO2 ^ (NH2) 2CO + H2O + 110 кДж.

    Процес йде в гетерогенній системі «газ - рідина» при температурі 180-200 ° С і тиску близько 20 МПа. До складу газової фази входять пари води, діоксид вуглецю і аміак, рідка фаза представляє собою водний розчин карбаміду, вуглеамонійних солей і аміаку. На вихід карбаміду впливають температура, тиск і в більшій мірі співвідношення аміаку і діоксиду вуглецю.

    Оскільки реакція освіти карбаміду є оборотною, плав синтезу являє собою складну систему, що складається з карбаміду, карбамат амонію, аміаку, діоксиду вуглецю і води [6]. Для виділення карбаміду плав синтезу піддається дистиляції, в процесі якої з реакційної суміші видаляються вода і не прореагували вихідні компоненти з одночасним розкладанням амонійних солей. Залежно від


    Ключові слова: MASS TRANSFER / MOLTEN ELECTROLYTES / CATIONS / ANIONS / ELECTROCHEMICAL REDUCING / SUBIONS / SELF-ORGANIZATION / BORATING / CEMENTATION / SILICONIZING

    Завантажити оригінал статті:

    Завантажити