У статті подано короткий огляд літературних даних про методи виробництва, властивості і перспективних областях застосування консолідованих матеріалів, отриманих з нанопорошків. Розглянуто вплив розміру наночастинок на продуктивність різних технологій і щільність одержуваних продуктів.

Анотація наукової статті за технологіями матеріалів, автор наукової роботи - Алимов М. І., Гуляєв П. Ю., Семич С. В.


CONSOLIDATION OF POWDER NANOMATERIALS: REVIEW OF DEVELOPMENT AND APPLICATION TRENDS

The article provides a brief review of literature data on production methods, properties and promising areas of application of consolidated materials obtained from nanopowders. The influence of the size of nanoparticles on the performance of various technologies and the density of the resulting products is considered.


Область наук:

  • технології матеріалів

  • Рік видавництва: 2019


    Журнал: Вісник Югорского державного університету


    Наукова стаття на тему 'КОНСОЛІДАЦІЯ порошкових наноматеріали: ОГЛЯД ТЕНДЕНЦІЙ РОЗВИТКУ І ЗАСТОСУВАННЯ'

    Текст наукової роботи на тему «КОНСОЛІДАЦІЯ порошкових наноматеріали: ОГЛЯД ТЕНДЕНЦІЙ РОЗВИТКУ І ЗАСТОСУВАННЯ»

    ?ВІСНИК Югорськая ДЕРЖАВНОГО УНІВЕРСИТЕТУ

    _2019 р Випуск 4 (55). С. 7-16_

    DOI: 10.17816 / byusu20190407-16 УДК 621.762

    Робота підтримана РФФД в дослідницьких проектах № 18-08-01475, 18-41-220004,

    а також грантом № 13-01-20 / 28 «Провідна наукова школа Югорского державного університету».

    М. І. Алимов, П. Ю. Гуляєв, С. В. Семич

    КОНСОЛІДАЦІЯ порошкових наноматеріали: ОГЛЯД ТЕНДЕНЦІЙ РОЗВИТКУ І ЗАСТОСУВАННЯ

    У статті подано короткий огляд літературних даних про методи виробництва, властивості і перспективних областях застосування консолідованих матеріалів, отриманих з нанопорошків. Розглянуто вплив розміру наночастинок на продуктивність різних технологій і щільність одержуваних продуктів.

    Ключові слова: наноматеріали, високотемпературний синтез, порошкова металургія, спікання порошків.

    M. I. Alymov, P. Yu. Gulyaev, S. V. Semichev

    CONSOLIDATION OF POWDER NANOMATERIALS: REVIEW OF DEVELOPMENT AND APPLICATION TRENDS

    The article provides a brief review of literature data on production methods, properties and promising areas of application of consolidated materials obtained from nanopowders. The influence of the size of nanoparticles on the performance of various technologies and the density of the resulting products is considered.

    Key words: nanomaterials, self-propagating high-temperature synthesis, powder metallurgy, powder sintering.

    Вступ

    Прогрес у багатьох технічних областях безпосередньо пов'язаний з поліпшенням якості матеріалів. Проблеми розробки нових матеріалів з наперед заданими і програмованими властивостями успішно вирішуються методами порошкової металургії [1]. Порошкові матеріали забезпечують набір унікальних експлуатаційних властивостей: тугоплавкость, контрольована пористість, висока міцність, мікротвердість, специфічні три-бологіческіе, магнітні та інші властивості [1; 4; 8,]. У багатьох випадках застосування порошкових матеріалів дає значний економічний і екологічний ефект [2; 5]. Останнім часом терміни «нанотехнологія» і «наноматеріали» увійшли в ужиток з науки і техніки, де з цими поняттями в першу чергу пов'язують отримання нанопорошків і виробництво з них в процесі консолідації міцних виробів. У цій статті подано короткий огляд літератури про методи виробництва, властивості і перспективних областях застосування сипучих матеріалів, отриманих з нанопорошків.

    Мета даного дослідження: огляд тенденцій розвитку і визначення впливу розміру на-ночастіц на продуктивність різних технологій і щільність одержуваних продуктів.

    Огляд основних методів

    На сьогоднішній день розроблені різні методи синтезу нанопорошків. На рис. 1 показано взаємозв'язок між продуктивністю методу синтезу нанопорошків і їх якістю для деяких методів. Продуктивність методів виробництва нанопорошків зменшується зі збільшенням вимог до дисперсії порошку: невеликий середній розмір частинок, вузький розподіл частинок за розмірами, низький вміст домішок. З методів, які були використані в промисловості, методи синтезу оксидів мають найвищу продуктивність [3; 6], методи отримання металевих порошків менш продуктивні [1; 8].

    Малюнок 1 - Класифікація різних методів синтезу нанопорошків по продуктивності в залежності від розміру часток: синій колір - метали, червоний колір - з'єднання металів (оксиди, карбіди, нітриди): 1 - метод випаровування і конденсації (переконденсаціі, дистиляції), 2 - левітаціонно- струменевий метод, 3 - електричний вибух провідників, 4 - плазмохімічний метод, 5 - хіміко-металургійний метод, 6 - високотемпературний синтез (СВС), 7 - гідридно-кальцієвий метод; 1, 2, 3, 4, 5 - метали;

    3-1, 4-1, 6, 7 - з'єднання металів

    У країнах Європи (Німеччина, Франція), Азії (Японія, Корея, Китай) і Північної Америки (США, Канада) до 26% всієї продукції, що випускається порошкової металургії йде на виробництво деталей і заготовок для автомобілебудування [1; 2]. Друге місце займає авіаційна промисловість - на її частку припадає 12%. Слід зазначити, що авіаційна промисловість стала піонером в застосуванні адитивних металургійних технологій для виробництва широкої номенклатури виробів з порошків суперсплавів, титанових сплавів в різних агрегатах і вузлах сучасних літаків. Військова промисловість є помітним споживачем порошкових виробів: до 5% від світового обсягу випуску. Такий же обсяг виробів порошкової металургії (4-6%) споживають інші галузі: виробництво виробів медичної техніки (в першу чергу імплантати та інструменти); електроніка (ферити, деталі роз'ємів, системи охолодження); енергетика

    (Вкладиші і опори генераторів і турбін, корпусу засувок, колектора, сільноточние контакти); хімічна промисловість (корозійно-стійкі елементи, носії каталізаторів, фільтри); інструментальне виробництво (швидкорізальні і тверді сплави, Карби-дістали). На рис. 2 представлені області використання різних технологій порошкової металургії в залежності від обсягів випуску, габаритів і маси деталей [3].

    Малюнок 2 - Класифікація технологій порошкової металургії в залежності від ваги, розміру і кількості деталей: ГІП (HIP) - технологія гарячого ізостатичного пресування;

    МІМ (Metal Injection Moulding) - лиття металу під тиском

    Як видно з рис. 2, методи гарячого ізостатичного пресування (HIP) і адитивні металургійні технології поки не можуть забезпечити масове і багатосерійне виробництво, але дозволяють отримувати деталі масою до 100 кг (адитивні технології) і навіть понад 1 т (HIP). У той же час технології Metal Injection Moulding (microMIM) дозволяють в масовому виробництві отримувати точні і складні деталі вагою від 0,01 г.

    Розвиток численних галузей нової технології пов'язано з використанням матеріалів, основою яких є все більш широкий клас неорганічних тугоплавких сполук (карбідів, нітриди, бориди і інші). Які, крім високих температур плавлення, мають високу стійкість, високими вогнетривкими і антикорозійними властивостями в комплексі з важливими електрофізичними характеристиками [2; 23]. Отримання наноструктурних вогнетривких матеріалів в промислових масштабах вимагає пошуку нових і розробки існуючих методів їх синтезу. Технологія неорганічних матеріалів широко використовує процеси високотемпературного синтезу (СВС), відкритого академіком А. Г. Мержанова з співавторами в 1967 році. Це автоволнових процес, схожий на поширення хвилі горіння, коли хімічна реакція знаходиться в зоні горіння, яка самовільно поширюється на що реагує середу з суміші вихідних порошків [3]. Процес синтезу високотемпературного матеріалу здійснюється в екстремальних умовах: температура синтезу - до 4000 ° С, швидкість підвищення температури 103-106 градусів / с, швидкість згоряння 0,1-10 см / с. Одночасне хімічне перетворення і структуроутворення впливають не тільки на хімічний і фазовий склад продуктів, що утворяться, але також на морфологію і розмір частинок [6; 7; 13; 23]. У наш час розроблені методи синтезу широкого класу сполук [4-5].

    Технології консолідації нанопорошків

    У технологіях консолідації порошку можна виділити два основні методи. Перший це формування матеріалу, пресованого при кімнатній температурі з наступним спіканням, другий, званий спеканием під тиском, - це одночасне пресування і спікання порошків.

    Пресування нанопорошків. При пресуванні або компактування порошку цільової продукт формується і ущільнюється при додатку до нього тиску. Для пресування нанопорошків при кімнатній температурі використовуються статичну одновісне пресування, динамічне магнітне імпульсне пресування, комплексне пресування (ізостаті-чеський), ультразвукове ущільнення, інтенсивна пластична деформація, прокатка стрічки [1; 2]. Різноманітність методів ущільнення забезпечує широкі технологічні можливості для виробництва високоплотних і пористих матеріалів. На дисперсію дисперсних порошків істотний вплив роблять такі параметри, як середній розмір частинок, вміст домішок, стан поверхні, форма частинок, спосіб пресування і наявність сильних агломератів частинок, як показано на малюнку 3 [19].

    юо | Г? \

    ? 95 - Л

    \

    о \

    я •

    о \

    е 90- \

    0 2 4 6 8 Розмір агломератів, мкм

    Малюнок 3 - Вплив розміру агломератів з наночастинок 2Ю2-У203 на щільність після спікання

    при 1500 ° С протягом 4 годин [19]

    Одновісне пресування більш широко використовується для консолідації нанопорошків: статичне пресування (в прес-формах, штампування), динамічне пресування (магнітний імпульс, вибуховий), вібраційне пресування (ультразвукове). Комплексне (ізоста-тическое) стиснення використовується для отримання матеріалів високої щільності і однорідності: гідростатичний, газостатичному, квазігідростатіческое (в спеціальних формах високого тиску). В даний час успішно застосовується метод інтенсивної пластичної деформації кручення під високим тиском. У деяких випадках використовується прокатка для виготовлення стрічок.

    У міру зменшення розміру часток щільність пресування значно зменшується. Раніше було встановлено критичний розмір часток dкр (для заліза dкр близько 23 нм), нижче якого частинки стають бездислокаційних. Якщо розмір часток більше, ніж критичний розмір, то вони можуть деформуватися при ущільненні в умовах відносно низьких тисків (для порошків заліза близько 2 ГПа), а при збільшенні тиску зростає щільність компактів, як показано на малюнку 4, для розмірів частинок в діапазоні від 14 до 90 нм [1; 6].

    Малюнок 4 - Залежність щільності пресування нанопорошків заліза від середнього розміру частинок

    при квазігідростатіческом пресуванні

    Якщо розмір часток менше критичного, вони є бездислокаційних, тому нанопорошок не може пластично деформуватися до великих значень деформації, і його ущільнення не відбувається під час компактування. Однак в серії досліджень нанопорошків Pd, Cu і Ag з використанням методу пресування in situ при тиску 1,6-5 ГПа були отримані компакти нанопорошків Pd, Cu і Ag з щільністю приблизно 98% методом випаровування-конденсації в вакуумі [7; 8].

    Спікання нанопорошків без тиску (або вільне спікання). Спікання є термічно активоване або ініційований ззовні перехід контактної системи твердих або пористих середовищ в термодинамічно більш збалансоване стан шляхом зменшення площі вільної поверхні [9]. Спікання використовується для отримання непористих і пористих речовин (виробів) з порошків при підвищених температурах. Спікання здійснюється шляхом нагрівання і підтримання порошкового формування при температурі нижче температури плавлення основного компонента. Щоб визначити механізми, які управляють різними етапами процесу спікання, проводиться аналіз термоактивації: визначаються енергія активації, коефіцієнт предекспоненти і статечної фактор.

    Спікання, одна з найважливіших технологічних операцій порошкової металургії, являє собою складний багатоступінчастий кінетичний процес об'єднання дисперсної системи, що являє собою компактний порошок для балансу. Визначення механізмів спікання дозволить отримати задану структуру спеченого тіла, щоб надати фізико-механічні або фізико-хімічні властивості, визначені цією структурою. Відхилення рівноважного пилового конгломерату пояснюється наявністю недосконалих пір і контактів між частинками, концентрацією в неоднородностях, мікроіскаженіямі кристалічної решітки і розвиненою системою кордонів зерен. Основною рушійною силою спікання є наявність надлишкової енергії на вільної поверхні. Інші паралельні процеси повернення і рекристалізації, які прагнуть наблизити систему до рівноваги, до спікання не належать.

    В даний час приймається, що в процес спікання кристалічних частинок вносять вклад наступні основні механізми (див. Рис. 5, табл. 1). Всі вони ведуть до зростання перешийка між частинками. Але тільки для механізмів 4-7 центри частинок зміщуються один до одного, що призводить до ущільнення.

    Малюнок 5 - Механізми спікання (класифікація в таблиці 1)

    Таблиця 1 - Механізми спікання

    № Механізм Джерело матеріалу Сток матеріалу

    1 Поверхнева дифузія Поверхня Перешийок

    2 Об'ємна дифузія Поверхня Перешийок

    3 Пар Поверхня Перешийок

    4 зернограничного дифузія Кордон зерен Перешийок

    5 Об'ємна дифузія Кордон зерен Перешийок

    6 Об'ємна дифузія дислокації Перешийок

    7 В'язка протягом Обсяг частки Перешийок

    Аналіз експериментальних кривих стиснення як функції часу показує, що можна виділити кілька етапів процесу усадки, процес спікання відбувається більш інтенсивно на першому етапі. У цьому випадку зростання частинок порошку закінчується в кінці скорочення. Оскільки стадія активного спікання займає кілька хвилин, внесок дифузії в процес розширення частинок незначний. Другий і третій етапи спікання контролюються дифузією.

    Спікання нанопорошків без тиску при відносно низьких температурах також запобігає утворенню дрібного зерна без пір. При високих температурах щільність зразків зростає, але одночасно збільшується розмір зерна. До деякої міри проблему можна вирішити шляхом нагрівання високошвидкісними мікрохвилями, що дозволяє збільшити лінійну усадку при спіканні нанопорошків [10]. Для контролю технологічних режимів нагріву пилових частинок необхідно використовувати методи високошвидкісної оптичної мікропірометріі [20-22].

    Перспективним методом є двухстадийное спікання, яке дозволяє отримувати безпористого матеріал при збереженні розміру зерна. У разі контрольованого ізотермічного спікання відсутність пористості компактних оксидів ітрію досягається при збільшенні зерна до 400 нм. Контрольоване спікання в два етапи: з перегрівом до 1250-1310 ° С і подальше спікання при 1150 ° С дозволяють досягти розміру зерна приблизно 100 нм при відсутності пористості в цих компакт-дисках [11].

    Спікання нанопорошків під тиском. При вільному спіканні диффузионная маса переноситься на перешийок між частинками. Під час спікання під тиском до існуючих механізмів спікання додається пластична деформація часток під дією зовнішнього тиску. Це призводить до значного збільшення швидкості ущільнення і

    більш високої щільності матеріалу і, отже, збільшення механічного зчеплення. Під час спікання під тиском разом з процесом ущільнення відбуваються процеси повернення і рекристалізації. Збільшення тиску під час спікання може привести до зниження температури процесу і, отже, уповільнити процес перекристалізації, що допомагає зберегти наноструктуру. Отже, спікання компактних нанопорошків-вих компактів не тільки ущільнює компакти до майже непористого стану, але також зберігає наноструктуру матеріалів.

    На відміну від вільного спікання, гаряче пресування здійснюється за допомогою спеціального оснащення на більш складному обладнанні. Особливо ефективні способи синтезу під тиском призначені для виготовлення трудноспекаемих матеріалів, таких як тугоплавкі з'єднання і композиційні матеріали. Вибір конкретного способу агломерації під тиском для конкретного матеріалу залежить від типу компонентів, форми і розміру вироби, температури процесу, сумісності формованого матеріалу з інструментом для пресування матеріалу. Для отримання об'ємних щільних наноматеріалів в масі використовуються методи спікання під тиском: гаряче пресування під впливом статичних або динамічних навантажень, гаряча екструзія, гаряча прокатка, Електророзрядне спікання.

    Області застосування

    В даний час зростає інтерес до твердих сплавів: карбіду вольфраму і карбіду кобальту. У Росії щорічно використовується близько трьох тисяч твердих сплавів, а третина цієї суми закуповується за кордоном. Російські компанії виробляють тільки середні і грубозернисті тверді сплави. У той же час у всьому світі виробництво тонкодисперсних сплавів значно збільшується. Проблема підвищення якості твердих сплавів у всьому світі вирішується за допомогою їх наноструктурування [1; 8; 12].

    Для отримання нанопорошків карбіду вольфраму розроблений двохстадійний процес, який включає плазмохімічний відновлювальний синтез ультрадисперсної багатофазної системи вольфрам-вуглець ^ -С) і низькотемпературний синтез з цих порошків однофазного монокарбіду вольфраму [12-13].

    Було вивчено кілька варіантів спікання наноструктур сплаву: гаряче пресування, спікання в воді, вакуумне і вакуумне спікання. Використовуючи більш низькі температури гарячого пресування, можна отримати тверді сплави з розміром зерна 0,1-0,4 мкм і поруч властивостей, які перевершують традиційні властивості на 20-40%. Однак цей метод вимагає дорогого устаткування і не використовується на заводах в нашій країні. Дослідження інших варіантів спікання показало можливість отримання твердих сплавів з розміром зерна менше 0,5 мкм. У той же час його твердість, міцність і продуктивність значно поліпшуються.

    Дослідження високошвидкісний консолідації нанополівов чистого карбіду вольфраму методом електроімпульсного плазмового спікання [13] показали, що зразки, отримані з високоструктурний наноструктурованого карбіду вольфраму, мають високі значення твердості (до 31 ГПа) і тріщиностійкості (5,2 МПам12).

    Освіта наноструктур в глибоких оболонках бронебійних підкаліберних снарядів з важких вольфрамових сплавів підсилює схильність матеріалу до локалізації деформації і подальшого руйнування шляхом відшаровування лусочок, що має поліпшувати службові властивості ударників. Важливо зберегти наноструктуру при консолідації нанопорошків. З нанопорошків важкого вольфрамового сплаву системи W-Ni-Fe-Co (розмір часток приблизно 100 нм), синтезованого хіміко-металургійним методом, отримують компактний матеріал з ~ 17,4 г / см і розміром зерна вольфраму 2,4-4,6 мкм [14]. Сплави з нанопорошків важких вольфрамових сплавів мають більш високі механічні властивості, ніж стандартні сплави: твердість по Віккерсу сплаву з нанопорошків після твердофазного спікання в 2,5 рази вище, ніж заводського сплаву після жидкофазного спікання, і в 1,4 рази вище, ніж заводського сплаву після додаткової зміцнюючої обробки. Межа плинності і тимчасовий опір на стиск при кімнатній температурі дрібнозернистих тяже-

    13

    лих вольфрамових сплавів, отриманих з нанопорошків твердофазним спіканням при 1350 ° С, на ~ 55 і ~ 35% більше, ніж міцності промислових сплавів.

    Одним з перспективних способів підвищення пластичності і в'язкості руйнування керамічних матеріалів є наноструктурування. Кераміка на основі Si3N4 використовується в машинобудуванні (леза ріжучих інструментів), для виготовлення зносостійких елементів текстильного обладнання (втулки, кільця, пластини), високотемпературних деталей, зносостійких високопродуктивних гібридних і повністю керамічних підшипників, елементів і компонентів гарячого газотурбінного двигуна, двигунів, в керамічної і ювелірної промисловості, в скляному посуді, в оптиці (опорні пластини для оптичних приладів), в хімічній промисловості (клапани, сопла, ущільнення, прокладки, які працюють в агресивних середовищах).

    Спікання порошків нітриду кремнію Si3N4 проводиться при високих температурах (1700-2000 ° С) або при гарячому пресуванні. Щоб уникнути дисоціації Si3N4, процес проводять в атмосфері азоту (2-200 МПа). Для поліпшення і зниження температури спікання використовуються добавки, в основному різні оксиди (магній, ітрій, алюміній, титан і т. Д.). В [15] порошок Si3N4, отриманий методом високотемпературного самораспространяющемуся синтезу, який являє собою волокнисту частку нітриду кремнію з середньою довжиною приблизно 2 мкм і товщиною до 200 нм. Механічна міцність на вигин прессовок отриманих компактів при температурі 1400 ° С досягала 400 МПа.

    Завдання пошуку нових легких захисних матеріалів і конструкцій сьогодні актуальна як ніколи. Це особливо вірно для прозорих броньових матеріалів. В цьому класі матеріалів найбільш перспективною є прозора полікристалічна кераміка, зокрема кераміка на основі оксинитрида алюмінію, загальноприйнята абревіатура АЮ ^ Цей матеріал володіє унікальним набором властивостей, необхідних для використання в засобах захисту броні. Можливе одержання прозорих виробів складним способом з використанням традиційних способів керамічного формування і спікання. Ми реалізували два варіанти жидкофазного синтезу оксинитрида алюмінію. У першому варіанті кристалічний гідрат нітрату алюмінію і гліцин використовували в якості вихідних компонентів. Після азотування в аміаку при 1200 ° С отримане з'єднання мало зміст AlON 95%. Для другого варіанту жидкофазного синтезу були використані органічні вихідні матеріали. У цьому варіанті AlON був отриманий без появи сторонніх сполук, але практична важливість результатів несуттєва через високу вартість органічних сполук алюмінію. Тому робота по синтезу оксинитрида алюмінію зі 100% виходом кінцевого продукту з дешевих неорганічних солей триває [16].

    В останні роки були розроблені нові медичні технології в кістковій хірургії, засновані на застосуванні матеріалів на основі фосфату кальцію в нанодисперсному стані. Титанова кераміка на основі гідроксиапатиту сумісна з організмом людини і може використовуватися в якості матеріалу для імплантатів. Розмір зерна, пори і стан поверхні гідроксіапатітовие кераміки впливають на його біологічну активність. При виготовленні кераміки вихідний матеріал схильний до переходу різних фізичних і хімічних перетворень при переході нанопорошків на заготовку необхідної форми і розмірів.

    В роботі [11] досліджували пресування і подальше спікання нанопорошків гідроксиапатиту, отриманих двома способами: осадження водних розчинів (I) і синтез гетеро-фази (II). Розмір частинок порошків I і II не перевищував 50 і 100 нм відповідно. В оптимальному режимі пресування відносна щільність шматків досягає 60%. Попереднє вакуумування під час пресування порошку сприяє формуванню більш однорідною керамічної структури. Межа опору кераміки, одержуваної без ва-куумірованія, становить 25 МПа, при попередньому вакуумуванні - 20 МПа. Менше значення міцності пов'язано з більшою відкритою пористістю.

    висновки

    Консолідовані порошкові наноматеріали можуть бути застосовані в формі порошків, покриттів і об'ємних матеріалів [1; 9; 18; 19]. Однак деякі властивості наноматеріа-лов ще недостатньо використовуються. Наприклад, високі механічні і багатофункціональні властивості нанометалів слід використовувати в мікроелектромеханічних системах, які виготовляються з деталей розміром кілька мікрон. У разі використання звичайних полікристалів кордону зерен перетинатимуть деталь уздовж поперечного перерізу і зменшувати її міцність і надійність. При виготовленні мікрочастинок, таких як мікрозубчатие колеса, мікро-пружини, збірки складної форми і інші, переваги функціональних і структурних властивостей інтелектуальних наноматеріалів очевидні.

    література

    1. Bulk Nanocrystalline Metals: Review of the Current State / M. A. Tschopp [et al.] // JOM. - 2014. - Vol. 66. - Iss. 6. - P. 1000-1019.

    2. Correlation between a quality of nanopowders and productivity rater of fabrication technology of them / M. I. Alymov [et al.] // Composites and Nanostructures. - 2012. - № 3. - P. 5-9.

    3. Technology of self-propagating high-temperature synthesis of nanosized powders of refractory compounds / I. P. Borovinskaya [at al.] // Nanotechnology in Russia. - 2007. - № 3. - P. 114-119.

    4. Науково-технічні розробки в області СВС: довідник / за загальною редакцією А. Г. Мержанова. - Черноголовка, 1998. - 192 с. - Текст: безпосередньо.

    5. ASM Handbook: Vol. 7: Powder Metallurgy. - ASM International, 2015. - 907 p. - ISBN 978-0871703873.

    6. Thermal analysis of reaction producing KXTiO2 / K. Borodina, S. Sorokina, N. Blinova, M. Boronenko [at al.]. - DOI: 10.1007 / s10973-017-6840-0 // Journal of Thermal Analysis and Calo-rimetry. - 2018. - Vol. 131. - № 1. - P. 561-566.

    7. In-situ selfpropagating-hightemperature-synthesis controlled by plasma / H. Z. Cui, P. Yu. Gulyaev, I. P. Gulyaev, I. V. Milyukova // Bulletin of ugra state university. - 2012. - № 2 (25). - P. 28-33.

    8. Qin, X. Y. The microhardness of nanocrystalline silver / X. Y. Qin, X. J. Wu, L. D. Zhang // Nanostr. Mater. - 1995. - Vol. 5. - № 1. - P. 101-110.

    9. Гуляєв, П. Ю. Фізичні принципи діагностики в технологіях плазмового напилення / П. Ю. Гуляєв, А. В. Долматов // Известия Самарського наукового центру Російської академії наук. - 2009. - Т. 11. - № 5-2. - С. 382-385.

    10. Bykov, Y. V. Microwave sintering of nanostructured ceramic materials / Y. V. Bykov, K. I. Rybakov, V. E. Semenov // Nanotechnologies in Russia. - 2011. - Vol. 6. - № 9-10. - P. 647 661.

    11. Chen, I. W. Sintering dense nanocrystalline ceramicswithout final-stage graingrowth / I. W. Chen, X. H. Wang // Nature. - 2000. - Vol. 404. - № 9. - P. 168-171.

    12. Kurlov A.S. et al. Hard alloys WC-Co (6 wt%) and WC-Co (10 wt%) based on nanocrystalline powders / Doklady Chemistry. 2011. V. 439. P. 213.

    13. Boronenko, M. P. Phase formation time evaluation in NiAl combustion systems by the thermal fields visualization method / M. P. Boronenko, P. Yu. Gulyaev // Scientific Visualization. -2015. - Vol. 7 (5). - P. 102-108.

    14. Поварова, К. Б. Важкі вольфрамові сплави на основі нанопорошків / К. Б. Поварова, М. І. Алимов, А. А. Дроздов. - Текст: безпосередній // Питання матеріалознавства. - 2008. - № 2 (54). - С. 94-99.

    15. Гуляєв, П. Ю. Моделювання технологічних процесів плазмового напилення покриттів нанорозмірною товщини / П. Ю. Гуляєв, І. П. Гуляєв. - Текст: безпосередній // Системи управління та інформаційні технології. - 2009. - Т. 35. - № 1.1. - С. 144-148.

    16. Синтез оксинитрида алюмінію СВС-методом в азотовмісних алюмогель / А. В. Галахов [и др.]. - Текст: безпосередній // Нові вогнетриви. Спеціальний випуск. -2014. - № 3. - С. 47-48.

    17. Гуляєв, П. Ю. Автоматизація контролю теплофізичних параметрів в технологіях детонаційного напилення / П. Ю. Гуляєв, А. В. Долматов. - Текст: безпосередній // Системи управління та інформаційні технології. - 2009. - Т. 35. - № 1.2. - С. 230-233.

    18.. Методи контролю температури і швидкості частинок конденсованої фази в процесі плазмово-дугового напилення / М. П. Бороненко [и др.]. - Текст: безпосередній // Фундаментальні дослідження. - 2013. - № 10-6. - С. 1194-1199.

    19. Шевченко, В. Я. Технічна кераміка / В. Я. Шевченко, С. М. Баринов. - Москва: Наука, 1993. - 187 с. - Текст: безпосередній.

    20. Гуляєв, П. Ю. Методи оптичної діагностики частинок в високотемпературних потоках / П. Ю. Гуляєв, А. В. Долматов, Г. Н. Леонов. - Текст: безпосередній // Ползунов-ський вісник. - 2012. - № 2-1. - С. 4-7.

    21. Гуляєв, П. Ю. Оптико-електронна система діагностики двофазних потоків динамічним методом рахунку частинок / П. Ю. Гуляєв, В. І. Йордан. - Текст: безпосередній // Известия вищих навчальних закладів. Фізика. - 2008. - Т. 51. - № 9-3. - С. 79-87.

    22. Гуляєв, І. П. Роздільна здатність віртуальних приладів контролю температури частинок в плазмових потоках за сумарним спектру / І. П. Гуляєв, П. Ю. Гуляєв, В. І. Йордан. - Текст: безпосередній // ползуновского альманах. - 2008. - № 2. - С. 13-14.

    23. Song, X. J. Microstructure and evolution of (TiB2 + Al2O3) / NiAl composites prepared by selfpropagation high-temperature synthesis / X. J. Song, H. Z. Cui, L. L. Cao. - DOI: 10.1016 / S 1003-6326 (16) 64265-6 // Transactions of Nonferrous Metals Society of China. - 2016. -Vol. 26. - № 7. - P. 1878-1884.

    24. Arc-Plasma Wire Spraying: An Optical Study of Process Phenomenology / I. P. Gul-yaev, A. V Dolmatov, M. Yu. Kharlamov [et al.] // Journal of Thermal Spray Technology. - 2015. -Vol. 24. - № 8. - P. 1566-1573.


    Ключові слова: наноматеріали /Високотемпературного синтезу /Порошкове МЕТАЛЛУРГИЯ /спікання ПОРОШКІВ /NANOMATERIALS /SELF-PROPAGATING HIGH-TEMPERATURE SYNTHESIS /POWDER METALLURGY /POWDER SINTERING

    Завантажити оригінал статті:

    Завантажити